Fase 1: Preparazione della superficie – La base di un sistema di pavimentazione durevole in poliurea
Ogni progetto di successo di pavimentazione in poliurea inizia con un'adeguata preparazione del substrato.
Anche il rivestimento in poliurea-della migliore qualità non può compensare le cattive condizioni del calcestruzzo.
I problemi comuni del substrato includono:
Contaminazione dell'olio
Polvere superficiale
Cemento debole
Crepe
Pavimenti irregolari
Alto contenuto di umidità
Residui di vecchi rivestimenti
La superficie del calcestruzzo deve essere prima levigata meccanicamente utilizzando mole diamantate professionali.
La macinazione rimuove lattime, strati superficiali deboli, contaminazione di olio e rivestimenti precedenti creando al contempo un profilo superficiale ideale per l'adesione del rivestimento.
Eventuali crepe strutturali devono essere tagliate in scanalature a forma di V- prima di essere riparate utilizzando materiali di riparazione appropriati o rete di rinforzo, ove necessario.
Il test dell’umidità è altrettanto importante.
Il contenuto di umidità del calcestruzzo dovrebbe generalmente rimanere inferiore all'8% prima dell'installazione del rivestimento.
Infine, gli aspiratori industriali dovrebbero rimuovere tutta la polvere per lasciare un substrato pulito, asciutto e ruvido.
Senza un'adeguata preparazione della superficie, diventano molto probabili problemi successivi come formazione di bolle, desquamazione o rottura del rivestimento.
Passaggio 2: applicazione del primer: creazione di una forte adesione
Il primer funge da ponte adesivo tra il calcestruzzo e il sistema di poliurea.
Un primer penetrante di alta-qualità sigilla i pori del calcestruzzo, rinforza i substrati deboli e migliora l'adesione.
Normalmente, il primer viene miscelato secondo il rapporto consigliato dal produttore prima di essere applicato con rullo o spatola.
Il consumo tipico varia da circa 0,2–0,3 kg/m², a seconda dell'assorbimento del supporto.
Il primer dovrebbe asciugarsi completamente, solitamente per 6-12 ore, prima di procedere alla fase successiva.
L'applicazione di rivestimenti successivi prima dell'indurimento completo può comportare uno scarso legame tra gli strati.
Passaggio 3: Strato intermedio: creazione di resistenza e planarità
Lo strato intermedio funge da spina dorsale strutturale del sistema di pavimentazione.
Negli impianti industriali con traffico frequente di carrelli elevatori, questo strato migliora notevolmente la resistenza alla compressione e alla resistenza agli urti.
La malta poliurea mista a sabbia di quarzo graduata viene comunemente utilizzata per livellare il pavimento e riempire piccoli difetti superficiali.
Il rivestimento viene steso uniformemente con spatole in acciaio con uno spessore di circa 1–1,5 mm.
Dopo la polimerizzazione, la superficie viene nuovamente levigata accuratamente per eliminare i segni della spatola e le aree irregolari.
Eventuali difetti rimanenti vengono riparati prima della pulizia finale.
Questa fase determina la planarità del pavimento finito ed influenza direttamente l'aspetto del rivestimento finale.
Fase 4: Rivestimento spray in poliurea: lo strato protettivo centrale
Questa è la fase più critica dell’intero sistema di pavimentazione.
A differenza della resina epossidica, la poliurea non può essere semplicemente arrotolata o spazzolata.
È necessaria un'attrezzatura di spruzzatura professionale riscaldata ad alta-pressione.
Il componente A e il componente B vengono riscaldati separatamente prima di entrare nella pistola a spruzzo, dove si miscelano istantaneamente ad alta pressione.
La reazione chimica inizia immediatamente e il tempo di gelificazione spesso avviene entro **10 secondi**.
Il rivestimento viene generalmente applicato con uno spessore di 1,5–2,5 mm in un'unica applicazione a spruzzo continua.
I punti critici come i giunti del pavimento, gli angoli, gli scarichi e le intersezioni delle pareti ricevono solitamente uno spessore di rivestimento aggiuntivo per migliorare le prestazioni di impermeabilità.
Durante la spruzzatura è necessario controllare attentamente le condizioni ambientali.
L'umidità relativa dovrebbe rimanere inferiore all'80% e la temperatura del substrato dovrebbe rimanere almeno 3 gradi sopra il punto di rugiada per prevenire la formazione di condensa.
I lavoratori devono indossare respiratori ad adduzione d'aria-e dispositivi di protezione adeguati durante tutta l'installazione.
Passaggio 5: Applicazione della finitura: miglioramento della resistenza ai raggi UV e dell'aspetto
Sebbene la poliurea aromatica fornisca un'eccellente protezione meccanica, l'esposizione prolungata ai raggi ultravioletti può causare gradualmente scolorimento.
Per applicazioni esterne si consiglia vivamente una finitura a base di poliurea alifatica.
Il topcoat migliora significativamente:
Resistenza ai raggi UV
Resistenza agli agenti atmosferici
Stabilità del colore
Pulizia della superficie
Resistenza alle macchie chimiche
Dopo che lo strato di poliurea si è completamente indurito, la superficie viene leggermente levigata e pulita prima di applicare la finitura a rullo o a spruzzo.
Normalmente due strati sottili producono risultati migliori di un'applicazione spessa.
Per le pavimentazioni industriali interne la finitura può essere facoltativa a seconda delle esigenze di progetto.
Tuttavia, per le strutture esterne esposte alla luce solare continua, è considerato essenziale.
Fase 6: polimerizzazione e protezione finale
Anche se la poliurea polimerizza molto rapidamente, le prestazioni complete del sistema richiedono comunque un'adeguata protezione post-installazione.
Le raccomandazioni generali includono:
Nessun traffico pedonale nelle prime 24 ore.
Evitare l'esposizione all'acqua o fuoriuscite di sostanze chimiche durante la polimerizzazione iniziale.
Traffico meccanico leggero dopo circa 72 ore.
Piena operatività industriale dopo circa sette giorni.
Le aree di costruzione dovrebbero rimanere isolate per prevenire la contaminazione da altri mestieri.
Prima della consegna del progetto, molti appaltatori eseguono test dell'acqua per verificare le prestazioni di impermeabilità attorno a scarichi, angoli e altre aree critiche.